铝型材下箱体作为当下市场中应用最为广泛的电池包下箱体制造工艺，接下来，让我们从材料、工艺、结构、性能、成本这几个核心维度，共同探寻铝型材下箱体的关键信息。
概述：借助挤压模具，能够一次性成型出带有多个空腔的铝合金边框。随后，将多段边框通过焊接、铆接等工艺进行拼接，最终构建出完整的箱体框架。
项目 | 说明 |
|---|---|
材料选型 | 一般选用铝合金 6061 T6 与 6063 T6；其中 6061 T6 强度更高，6063 T6 则更易成型。 |
关键工艺 | 1、铝型材挤出；2、搅拌摩擦焊；3、氩弧焊；4、机加工 |
结构设计 | 1、边框和横纵梁壁厚一般≥1.5mm；2、边框宽度一般为 25~30mm。 |
性能 | 1、机械性能：在碰撞、挤压等场景下表现优异； 2、热管理：易于集成液冷系统； 3、耐腐蚀性：表面氧化膜可实现天然耐大气腐蚀，防腐性能优异。 |
成本 | 产品成本一般为 40~50 元 /kg，且模具费用较低。 |
其他优势 | 设计灵活性强、制样周期短，同时工艺成熟度高，适配性广。 |
铝型材加工工艺流程
依照 “原料成型→精密加工→部件装配→质量检测” 的逻辑顺序，对各工序的核心操作及其目的予以提炼：
1.铝型材挤出：铝合金加热后经模具挤出，形成带多空腔的长条型材，打箱体边框基础
2.边框单件加工：切割、铣削型材，制成尺寸精准的单个边框零件（如上下边框、横纵梁）
3.框架拼接焊接：将边框零件拼合，用焊接固定成箱体基础骨架
4.打磨：去除焊瘤、毛刺，修平焊接处，避免划伤后续部件、减少应力集中
5.冷板安装面 CNC：数控加工液冷板安装面，保证平面度与孔位精度，适配液冷板装配
6.液冷板装配：将液冷板对准安装面固定，为热管理系统集成做准备
7.搅拌摩擦焊：焊接液冷板与框架接缝，实现高强度连接与液冷通道密封
8.总成 CNC：加工箱体整体关键部位（如上盖配合面、安装孔），消除累积误差
9.拉铆螺母安装：在箱体孔位压装拉铆螺母，提供稳定螺纹接口，避免薄型材滑丝
10.半成品气密性检查：检测箱体空腔与液冷通道密封性，提前排查泄漏问题
11.封堵：用堵头或密封胶封工艺孔 / 缝隙，防灰尘、水汽进入，保证液冷流量稳定
12.底护板安装：螺栓固定底护板，防护箱体底部、强化结构与密封
13.总成气密 + 液冷气密：最终检测箱体整体与液冷通道密封性，确保长期可靠
14.尺寸检验：用三坐标测量仪检测关键尺寸（如长宽高、孔位），保证适配性
15.总成清洁：吹扫、清洗箱体，去除杂质油污，避免影响电池绝缘与密封胶效果
16.冷板绝缘耐压检测：给液冷板与框架加高压，检测绝缘性能，保障电气安全
十六道工序共同构建起 “成型→加工→装配→初检→总装→终检” 的闭环流程。此流程的核心在于，凭借精准无误的加工工艺以及严谨细致的检测环节，竭力确保箱体能够满足 “结构稳固、密封良好、热管理达标、安全合规” 的严格要求。
对于电池包而言，铝型材箱体远不只是一个 “容纳盒子”它是集结构支撑、热管理、密封防护、轻量化、电磁屏蔽于一体的综合性解决方案。其完美满足了电动汽车电池包对安全、重量控制、热管理效率、开发周期的苛刻要求，成为目前动力电池与储能电池包领域最主流、最理想的外壳方案。
在电池包铝型材箱体的配套材料领域，凯泰电子专注于为其供应结构胶、密封胶、导热胶、灌封胶等核心产品。
并且，该企业已与知名车企的主机厂、外协厂构建了多年的稳定合作关系。在长期的合作过程中，凯泰电子积累了极为丰富的行业实践经验，能够契合箱体生产的各类专业需求。
注：以上内容参考：新能源汽车小天地公众号《电池包铝型材下箱体基础知识》
